每一个纺纱企业在生产过程中，都会在质量管理方面花费很多的精力。但很多纺纱企业在实际的质量控制工作中往往抓不住重点，花费了很多的精力、做了大量的工作，却没有收到预期的效果，不能令客户满意，还是经常会收到客户的质量投诉。因此，我们纺纱企业的生产管理人员必须全面了解下游客户对纱线的质量要求，从下游客户的角度讲来做质量管理工作，以取得事半功倍的效果。现对下游客户投诉纱厂的十大常见质量问题进行简要的分析。?
1、整经断头高
整经断头高是一个反馈最多、最普遍的问题。
1.1 整经断头高的原因
（1）纱线强力低，达不到使用要求。
（2）纱线平均强力高，但强力不匀大，存在较多弱环纱线，即通俗讲的最低强力太小。
（3）筒子纱成形不良多，乱纱、乱层、夹回丝多。
（4）纱线捻接质量不合格，捻接强力低。
（5）纱线磨损、纸管变形。
（6）纱线条干差，细节和粗节多。
（7）整经速度过高、引纱角度不合理、张力过大。
1.2 案例分析
某企业生产赛络紧密纺莱赛尔品种，单纱强力较高，但客户却反馈整经断头偏高。排除强力因素造成的整经断头高问题外，需要重点考虑络筒捻接质量问题。
由于莱赛尔纤维截面呈圆形，表面光滑，抱合力差，所以莱赛尔纱线在络筒接头容易滑脱，捻接成功率和合格率明显低于其他原料纱线，莱赛尔纱线捻接问题也是行业内一个棘手的难题。
解决莱赛尔纱线捻接质量的措施：
（1）莱赛尔纤维表面光滑，捻接难度大，捻接气压要高于其他纱线品种，捻接气压在0.7MPa以上。
（2）遵循“小退捻压力、长时间退捻、大压力加捻”的原则。
（3）控制好筒纱张力和成形松紧度，莱赛尔纱线光滑，在退绕时容易滑层、乱层造成整经断头增加，避免筒子大小端菊花芯或小蛛网，退绕时挂断。
（4）络筒络纱速度过高是造成筒子成形不良的关键因素，络纱速度不宜过高。
（5）投入资金对现有捻接器改造或更换最新型的捻接器。
2、布面破洞
针织布面出现破洞是最常见的质量问题，表现为细节造成的破洞和粗节大肚纱（捻接粗节）造成的破洞。针织布面出现破洞，主要原因有捻接不良和管纱的细节过多等。
2.1捻接原因
(1) 捻接接头处的强力过低会造成织造断头，但有时候纺纱企业经常会在络筒上测试捻接强力，一般控制在原纱强力的80%以上，因此捻接强力过低造成针织断头的概率很小，主要是捻接状态不良造成断头。
(2) 捻接状态不良：搭接过长，形成较大粗节或两头端外翘，过织针时堵眼、不能成圈造成破洞断头；搭接过短形成细节被拉断产生破洞。
2.2 纱线细节
纱线细节主要与原料和工艺设备关系大，造成针织破洞的细节主要产生在细纱工序。
(1) 原料长度整齐度差，短绒多，纱线粗细节多，细节更明显。
(2) 做针织纱，工艺和设备调整必须遵循“两大两小”工艺原则，否则粗细节会增加，造成针织纱破洞多。
(3) 纱线捻度不匀大，偏细段捻度过大纱线打扭喂入织针，造成破洞。
(4) 纱线毛羽大，经络筒受摩擦，形成粗节和细节，同样造成织造困难和断头。
3、布面长细节疵点
布面长细节疵点多，首先要搞清楚是偶发性还是常发性。偶发性长细节重点考虑操作或设备故障造成；常发性重点考虑工艺配置、设备工艺上机状态、原料波动造成的长细节。
3.1 偶发性长细节
（1）并条接头和粗纱机后机前接头搭接太短。
（2）并条机后断条自停失灵。
（3）粗纱机后条子黏连劈条，细纱吊锭位置过高，纱条退绕张力大造成意外牵伸。
（4）粗纱喂入过程通道不畅拉长（交叉喂入、堵喇叭口等）。
3.2 常发性长细节
（1）原料长度和整齐度变差情况下，没有及时调整工艺，比如粗纱捻度小、伸长率大，成纱的长细节多。
（2）细纱后区罗拉隔距过大或后区牵伸倍数大，粗纱条捻回破解多，纤维抱合力差产生长细节。
（3）并条前张力过大、粗纱上销变形及位置偏后。
（4）细纱吊锭不灵活，粗纱退绕时伸长拉细。
（5）络筒电清设置不合理，起不到切除长细节疵点作用。
4、布面长粗节疵点
（1）并条必须保证良好的棉网状态，消除条子中的束纤维和弯钩纤维。
（2）前纺各工序要保护好须条，减少劈、粘、挂、磨等破坏须条纤维排列结构的现象。
（3）并粗工序要消除机械波。
（4）并粗工序尽可能减少接头，建议推广不接头的无疵点操作法。
（5）粗纱喇叭口与皮辊中心要对正，防止须条边缘跑空。
（6）并、粗、细各工序要防止皮辊加压失效或压力不足而产生长粗节。
（7）杜绝粗纱、细纱飘头附入邻纱或双根喂入而形成的双股纱。
（8）粗纱、细纱要保证皮圈、皮辊不出现起拱、中凹而造成牵伸不良形成的长粗节。
5、布面纤维聚集的短粗节疵点
近些年生产两组分、三组分及多组分差异化纱线的企业越来越多，由于不同纤维物理指标特性差异大，生产过程经常会出现这样那样的问题，特别是客户经常反馈布面上的粗节较多，分析粗节处的纤维成份，多是某一种纤维集聚而形成的，对于这一类纤维集聚性的粗节，其形成原因主要有：
（1）盘混过程原料混合不匀造成。
（2）条混过程两种纤维条子没有做好交叉错列式喂入，造成同类纤维集聚。
（3）罗拉隔距偏小产生的粗节，比如棉与涤纶混纺，隔距小牵伸粗节多，以涤纤维聚集为主的粗节居多。
6、布面起横
生产纯棉精梳产品时，经常会收到客户反馈布面有片段性起横现象，原棉也没有换批，对布样拆布测试纱线的捻度、条干等指标也都在控制范围之内，没有明显的异常现象，这种布面起横的质量问题是怎么产生的呢？
（1）原棉接批调整比例过大，严格来讲，针织纱接批比例每次要小于10%，最好小于5%。
（2）接批间隔按从投棉到产出纱线的周期确定，切忌短周期内频繁调整、接批原棉。
（3）原棉马值某一批次变化大，纤维光泽差异造成布面轻微起横效果。
（4）精梳后常规过一道自调匀整并条机，匀整调整不当或频繁点动开车，造成短片段不匀，经牵伸后出现偶发长片段粗细不匀。
（5）织造张力不匀产生的布面起横、用错纱支、不同时间生产的纱线混用等。
7、条干CVm与布面质量不一致
纱线的条干CVm反映的是纱线的条干均匀度水平，通常情况下，纱线的CVm值越小，织物的外观越应该越好，但有些企业生产的纱线，测试出来的条干CVm很好，而客户却投诉布面质量不达标，兄弟企业生产的纱线条干CVm相对较差，但客户却对布面质量比较满意。出现这种条干CVm与布面质量不一致的问题，有以下几个方面的原因：
（1）过于追求纱线条干CVm值，使用了临界工艺或使用了控制力更强的纺专器材，条干平均值好了很多，但是条干CVb、锭间差异较大，质量指标的一致性不好，导致布面质量较差。
（2）纱线上存在较多的机械波或牵伸波，很多时候我们关注探体育比分_篮球比分直播-投注官网：的是纱线的条干、粗细节和棉结指标，而忽视了波谱图上的机械波和牵伸波，车间存在一些劣锭，影响纱线质量指标的一致性。
（3）工艺控制过紧造成锭差大，小纱疵明显多。常见问题是细纱前区罗拉隔距过小，前罗拉蹭下皮圈、前皮辊蹭上皮圈等。
8、粗支纱织布出圈线
目前市场上低支纱很走俏，很多企业由高支转纺低支纱，部分企业专业生产低支纱，都是按低支纱高端做的原则，打造出了精品低支纱，效益也很好。
某企业生产环锭纺CM10SK纱，各项质量指标都合格，但针织厂反馈织造过程中出圈线，倒查络筒没有发现圈线现象，降低纱线捻度效果也不理想。粗支纱在针织过程中出圈线问题，可能性的原因主要有：
（1）与针织厂进一步沟通，或到针织厂生产现场查看出圈纱的具体情况，也可以根据具体情况再适当降低捻度。
（2）10S纱手感粗硬不柔软，对做针织时成圈有一定难度，建议做蒸纱定捻或在细纱区定型24小时后再上络筒生产。
（3）10S纱牵伸过程易产生短粗节疵点，导致针织过程出圈纱，细纱要适当放大罗拉隔距和后区牵伸倍数，实现顺利牵伸。
9、棉纱运输造成的质量问题
新疆某企业生产的纱线，从新疆到广州客户处，客户反馈说纱线在长途运输过程中造成了筒纱刮烂的问题，企业派技术人员到客户处查看，外包装和内膜小塑料袋均完好无损，客户分析认为是在纱线生产过程中刮烂的。
从新疆运往广州及内地的棉纱，由于路途遥远确实经常出现部分棉纱受损的问题，尤其在冬季新疆下大雪，高速封路，运棉纱车走下道时棉纱磨损更为严重。因此，新疆企业需要重点做好几点工作：
（1）外包装袋尺寸要合适，过大会造成纱球在运输过程互相移动摩擦，打包带打紧，或增加打包带根数。
（2）筒子纱使用内膜袋和小塑袋包装。
（3）络筒张力偏大一点掌握，筒子纱要紧实，成形良好。
（4）装货码层要规矩不乱，在有揽绳与纱包接触部位放木板等物，不要绳子直接受力到纱上。
10、布面异纤
布面异纤主要是原棉中的非棉纤维和色纤、塑料膜、丙纶等，俗称“三丝”。异纤在后道的染色过程不上色、不易被染色、染色与布面主色不一致，尤其是带色异纤在漂白织物上显现得十分明显，很容易遭受到客户的投诉。预防与清除异纤的措施主要有：
（1）清花安装异纤清除机、自络采用带异纤清除功能的电子清纱器。
（2）做好原棉采购检验关。
（3）对含异纤多的原棉采取人工挑拣。
（4）清花挡车工在棉台上做巡检。
（5）做好异纤机的保养和检修，保持灵敏状态。
（6）异纤机喷出的花不再回用或拣净后再回用。
（7）多品种、多原料生产时，做好车间的隔离防护。
（8）杜绝人为带入异纤等二次污染。
11、控制各种质量问题的关键点
整经断头多问题，要以提高纱线强力、降低强力不匀、消除筒子成形不良和捻接不良为重点；布面粗细节疵点的控制，长粗长细重点抓前纺，短粗短细重点抓后纺；不以过份追求条干CVm为目标，条干好、一致性更要好；棉纱运输造成磨损，要做好防护和责任考核，减少不必要的质量投诉；异纤的清除必须使用异纤清除机和电清除异纤功能，并做好防异纤管理。
12、结语
纺纱企业遇到下游客户投诉质量问题时，不要就事论事，应做到举一反三，深入挖掘客户反馈质量问题的深层次原因，把客户投诉作为质量改进、品质提升的契机，因为客户投诉就是给我们提供了更加清晰的质量管理方向和目标。
来源：印染在线交流
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