罗布麻纤维细度细，光泽好，强度高，吸湿性和透气性好，伸长大，罗布麻纤维的化学组成中含有黄酮、氨基酸等，其药用价值高，是可以治疗高血压、心脏病的一种中草药，对预防高血压、冠心病、气管炎等有良好的作用，用它加工的服饰除具有天然纤维风格，还具有抗菌、凉爽、挺阔和舒适等优点，对人体有保健作用。罗布麻纤维长度整齐度差，短绒率高，纤维间抱合力小，可纺性差，纤维表面光滑，纺织加工中易散落，则制成率和其他普通纤维相比偏低，经过全脱胶的罗布麻纤维洁白，光泽极好，罗布纤维属于麻类纤维，资源丰富。本文结合生产情况，就罗布麻纤维与棉混纺柔洁纱工艺做如下分析和研究，以便掌握其纺纱工艺的特点，为进一步开发罗布麻纤维混纺赛络柔洁纱提供一定的参考依据。

1.原料的性能特点及选配

罗布麻纤维两端封闭，中间有空腔，呈现不规则圆形，表面有竖纹和横节，具有初始模量高、刚度大、纤维长度和整齐度差等特点。罗布麻纤维性能如下：平均单纤强力0.314n/tex,平均细度21.2um,细度离散28.4 %，短绒率25.2%，长度差异率35.1%,平均单纤维有效长度45.2mm,强度不匀率31.3％，断裂伸长率4.06％，伸长不匀率23.6％，回潮率12.6％。

本产品采用新疆产的罗布麻纤维，其纤维长度和整齐度差，它基本上无天然卷曲，表面光滑，纤维之间抱合力小，这给加工带了一定困难，罗布麻纤维伸长小，刚性大，罗布麻纤维细度接近棉。

2.纺前预处理及工艺流程

2.1 纺纱前预处理

由于罗布麻单纤维长度短，不仅有残胶、并丝、超长纤维和倍长纤维等，而且含杂率高、杂质、粗硬、抱合力弱、卷曲少、抱合力差、脆硬、无天然卷曲、表面光滑，纤维之间抱合力很小，纺纱加工有一定的困难，要进行纺纱前预处理，改善纤维的分离度。纺纱前须进行预开松处理和进行给湿加油，加油率一般在2~6％，改善柔软度， 提高纤维可纺性。

2.2 原料的投料比例及混合方式

针对罗布麻纤维的特点，采用上面的预处理方法，将大块杂质排除和分离束纤维，改善纤维柔软性，降低静电干扰影响等。在清梳工序上成卷、成网和成条比较困难，脱胶程度不一，纤维易脱落，落麻率高，纤维落耗率较大，因此要进行包混。为确保细纱的混纺比准确，并将实际罗布麻的混纺比例应提高6～12％。

2.3 纱线规格

品种：罗布麻/棉（55/45）混纺赛络柔洁纱14.6tex、18.7tex、28.3tex。

2.4 工艺流程

罗布麻纤维预处理并成包→（罗布麻纤维和棉纤维）→FA002D型圆盘抓棉机→ FA016A型自动混棉机→FA029型多仓混棉机→FA106A型梳针开棉机→FA046型振动给棉机→FA141型单打手成卷机→FA201型梳棉机→ FA306型并条机(三道) → FA421型粗纱机→ FA507型(改造为赛络纺装置,加装柔洁纱装置) 型细纱机→意大利萨维奥络筒机→ 成包。

3.工艺参数及生产技术措施

3.1 清花工序（罗布麻纤维和棉纤维）

在清花工序，根据罗布麻纤维和棉纤维性能和特点，清花工序采用“适当低的速度、适当大的隔距、多混合、少打击、多包细抓、渐进开松、多松少伤、防粘连、少翻滚、早落杂、少破碎、开松充分、混合均匀”的工艺原则。排包时要遵循“削高嵌缝、低包松高、横向错开”的方法，适当加大打手刀片伸出肋条的距离、加大打手速度、降低打手下降速度，保证精细抓取，要求抓取的棉束要细小；适当偏大控制FA106A型梳针开棉机打手的速度，适当掌握尘棒间的隔距，尽量多排除杂质和短纤维等；充分发挥FA046型振动给棉机的作用，提高FA141型单打手成卷机的风扇速度和综合打手速度，适当放大尘棒之间的隔距，进一步提高排除细杂的能力。安装防粘装置，在卷子层间加入5～6根同品种的粗纱，防止粘卷现象。

清花工艺配置如下：FA002D型圆盘抓棉机打手速度612～649r/min,刀片伸出肋条的距离调整为2.2mm～3.3mm；FA016A型自动混棉机打手速度调整为427～451r/min；FA106A型梳针开棉机采用梳针打手，打手速度为412～438r/min,打手与给棉罗拉隔距调整为13-16mm，打手与剥棉罗拉隔距调整为2.3～3.4mm； FA141型单打手成卷机棉卷罗拉速度为12.2r/min,卷子定量为418～432g/m,重量不匀率控制在1.07%以下。

3.2 梳棉工序（罗布麻纤维和棉纤维）

在梳棉工序，根据罗布麻纤维和棉纤维性能和特点，确保车肚多落、盖板花少落，要充分发挥刺辊的除杂性能；选好针布，减少结杂，改善梳理效果；各梳理部件的针布要配套使用，提高生条质量；合理设计各梳理部件的隔距和速度大小，提高分梳效能，减少纤维损伤。梳棉工艺配置如下：生条定量26.8g/5m，锡林速度319～345r/min，刺辊速度745～845r/min，盖板速度为102～212mm/min，道夫速度为21.7r/min，锡林～盖板间隔距调整为0.31、0.29、0.27、0.31mm，张力牵伸倍数为1.13～1.25倍，锡林与道夫间隔距为0.14～0.15mm，给棉板～刺辊隔距为0.21～0.32mm。

3.3 并条工序（罗布麻纤维和棉纤维）

在并条工序，为防止在牵伸过程中短纤维和杂质粘附在罗拉或胶辊表面，要采用上下吸风式自动清洁装置；协调好握持力和牵伸力间的关系，提高牵伸效率，改善条干水平，避免出硬头现象；充分发挥并合作用，降低重量不匀率；利用牵伸作用，有效地消除弯钩，提高纤维的伸直平行度；用好自调匀整装置，降低重量不匀率，改善条干，降低断头；合理设计定量、并合根数、并合道数和牵伸倍数，减少弯钩，改善条干，降低重量不匀率；在生产过程中并条工序要采用“适当大的大隔距、重加压、中定量、适当小的速度、顺牵伸、稳握持、强控制、防静电、不缠绕、新胶辊胶圈、偏大的车间相对湿度”的工艺原则。其工艺参数见表1。

表1 并条工序的主要工艺参数

3.4 粗纱工序（罗布麻纤维和棉纤维）

在粗纱工序，要合理设计工艺参数，确保使粗纱具有良好的纤维排列结构，避免毛粗纱出现，保证细纱顺利牵伸；粗纱伸长率控制要求的范围内，减少大中小粗纱伸长率，要求粗纱退绕性能良好，减少意外伸长；粗纱定量要合理设计，避免细纱牵伸倍数过大，造成纤维排列结构不良而产生较大的移距偏差，从而影响成纱质量；合理设计粗纱捻度，不仅可以稳定摩擦力界分布，确保牵伸力稳定，而且可以满足粗纱退绕张力和卷绕张力的需要，减少意外伸长；合理设计牵伸分配，提高须条中纤维的排列结构，加强对纤维移距偏差的有效控制；合理设计粗纱成形工艺，确保成型良好，稳定粗纱张力，减少意外伸长，降低细纱粗节 和出硬头现象。粗纱工序要在生产中按照“重加压、适当大的锭速、低车速、防缠绕、新胶辊胶圈、新假捻器、适当大的隔距、轻张力、稳握持、匀牵伸”的工艺原则安排生产。其工艺参数见表2。

表2 粗纱工序的主要工艺参数

3.5 细纱工序（罗布麻纤维和棉纤维）

3.5.1 赛络纺纱原理和特点

赛络纺纱原理是将2根粗纱以一定的间距平行喂入环锭纺细纱机，以平行状态同时被牵伸，从前罗拉夹持点出来后形成保持一定间距的两根纤维束，此两根须条由于前罗拉以下的环锭加捻作用自然汇聚，捻成为股线，最后经过导纱钩、钢丝圈卷绕到筒管上，形成赛络纺纱。赛络纺纱装置见示意图1。

赛络纺纱是对2根分开的须条牵伸加捻后，再捻合在一起，具有特殊的纱线结构，截面呈现圆形，外观似纱但纵向结构呈现双股纱效应。纱线结构紧密，毛羽少，强力大，外观光洁，耐磨性好，手感柔软。

3.5.2 柔洁纺纱原理和特点

对细纱机进行改造，柔洁纱装置机理是将粗纱假捻器的机理和细纱导纱钩作用集于一体，取替了传统叶子板，形成具有假捻功能的假捻轮盘，采用一条变频电机驱动龙带以实现动力传输。通过龙带传动，带动假捻轮盘转动，使纱线以稳定的捻度传递。假捻轮盘上翻，柔洁纱装置脱离皮带接触，动力传递中断，柔洁纱装置停止运转。

采用柔洁纺纱技术时，前罗拉钳口到导纱钩位置，要改造成假捻轮盘，通过“假捻”作用，使这段原来较低的捻度，且易断头的纺纱段捻度和强力，得到一定程度的提高，可显著降低纺纱段的断头，提高纱线的整体质量。

3.5.3 细纱工艺参数和关键技术措施

在细纱工序，要优化细纱牵伸工艺，选择合适的上销、胶辊胶圈、隔距块等，有效控制纤维运动，改善条干水平；适当控制锭速，优选钢丝圈，稳定纺纱张力，减少细纱断头率；采用小孔径的耐磨导纱钩，可以降低毛羽；合理配置细纱后区牵伸倍数要、后区隔距、加压量和粗纱捻系数，有利于改善条干和减少毛羽等；车间相对湿度偏大掌握，有利于生产正常进行；合理设计锭速,确保锭子运转平稳，采用新型不变形锭带，降低捻度不匀率，提高强力。其主要工艺参数见表3。

图1 赛络纺柔洁纱装置

表3 细纱工序的主要工艺参数

注：赛络纺采用2根粗纱，其间距2~7mm,采用双进双出喇叭口纺纱；合理选择双喇叭口的规格。安装柔洁纱装置。

4.成纱质量情况

表4 罗布麻纤维/棉纤维混纺赛络柔洁纱质量

5.结 语

在棉纺设备上加工罗布麻纤维/棉纤维混纺赛络柔洁纱，根据罗布麻纤维和棉纤维两种纤维的特点和性能，对原料处理和选择是关键，在生产过程中要保持罗布麻纤维处于吸放湿平衡状态，提高纤维的柔软性。根据罗布麻纤维的性能，在预处理时要做好给油加湿养生工作，以提高可纺性。严格控制各车间的相对湿度，确保生产顺利进行。